反省と後悔？
輸出製造業に努めて二十年が経過した。企業内ではプロジェクト的な案件、特異的な開発案件を主に手掛けてきた。
因みに、勤務先の業界は、バブル崩壊以後、様々な経済情勢で生じた事象、ITバブル、山一証券等証券業界の破綻、リーマンショック・・・の負の影響を比較的受けない業種で、それよりも、寧ろBRICs諸国の経済発展によってプラスの恩恵を受けてきた業界だ。
そんな業界での、目下の悩みというと、近年の円高、資源高騰で、その円高、輸入材料コスト高騰に耐える企業体質への変換、それから市場の拡大に応じた生産能力の拡大が最重要課題であり、その課題に如何に取り組むか？が近年の課題だった。
で、行ってきたのは、多くの製造業と同じく、、、、コスト削減である。コスト削減というと、、、一つのモノを作る工数削減であったり、モノを作る上で必要な原材料削減である。工数削減と原材料費削減、、、これは、全ての製造業が等しく行っている事。
それで、今迄やってきた事は正解、、、そう最近迄思っていたのだが、、、、、、、これは、実は大間違いであったのでは？というのが今の正直な感想。
あまりにも具体的な事は言えないが、一つの工事を完了する上で必要な業務の見直し、重複部分のカット、工数の削減、原材料費の削減という事。業務の見直し等では、人手に介在する作業の自動化を推し進め、例えば、製品検査では一つの工事で一週間を要していたモノを、１〜２日で少人数で行えるような仕組みを作ったり、設計製造作業で生まれた数値情報を下流部門で利用することで重複する作業を削減し、一つの工事で要した工期を２〜３週間短縮したり、或いは、一つの製品を作り上げる上で必要な作業工数を、製品構造の見直しにより1/2程度に減らしつつ、使用原材料を20％削減したり、、、そういう仕組みを作ってきたのだが、、、こういう手立てで得る結果は何か？
それは、、、結局は製品を安く作る事が出来る。生産資源を拡大することなく生産能力を大きく引き上げる事が出来る。、、、、それに過ぎないのである。
このような手法は、自動車産業、家電業界でも言える事。誰もが同じ目的で行ってきた一つのやり方である。
事実、このような手立てによって、BRICs諸国、とりわけ中国の近年の急激な発達によって生まれた市場の拡大による恩恵を受けてきたのも事実。このような手立てによって、市場の拡大分を生産資源を殆ど拡大することなく吸収し、企業にとっての、この世の春を謳歌したのが、つい最近の事。
円高、原材料費の高騰というマイナス要因があっても市場の拡大による生産数量の急激な増加に対応して利益を得られたのは事実だけど、、、、実は、そこには大きな落とし穴がある。もしかしたら気付いていないのは自分だけだったのかもしれないが、市場の拡大で生産数量が急増した。比率でいうと100％アップだ。5000台の生産規模に対して10000台の需要を受けたようなものだけど、それが何故にこなせたか？そう、、、それは、購入原材料を最小限の増加に抑えながら、尚かつ、製造工数を一工事あたりで1/2に抑えてきた結果があったからである。つまり、生産台数、生産金額では大幅な増加が果たせたようでも、実際の工事工数は殆ど変わっていないのだ。
このような市場の一時的な膨張の後に、生産数量が少し減少しただけで、生産計画に対する必要工数が生産資源からみて少なすぎると、、、、社内的には仕事量が大幅に落ち込んでしまったように見えるのである。
結局、行ってきたのは工数削減と購入費削減というコスト削減だけなのだ。購入費削減はメリットとして残るが、工数削減というのは、それで効果を得るには、生産資源をそれに応じて減らさないと意味が無いのだ。生産資源を保ったままとなると、一人あたりの生産は大幅に減少する。ズバリ言うと、残業不要で、所得が減るのである。
マーケットを抑えるためにコストだけを削減する戦い、、、それは、単なる消耗戦に過ぎない。本来、マーケットが拡大した時は、その拡大したマーケットを全部抑えるのでなく、拡大したマーケットの高収益性の部分だけを抑え、収益性の悪い部分を潔く次代の企業に譲る戦略が必要なんだろう。シェアの確保を価格競争力のみによって保つ戦い、、、それでは、日本企業は生き残っていけないのだろう。
個人的には、工数削減によって生産性を高めるという考え方で、何かを変える、、、、そういう作業、当分、見合わせておこうと思う。勿論、経営者的には、命令として先を望むかも知れないが、それはお断りかな？と思う。現業部門における問題の抽出と対応を行ってくると、、業務命令でしか動く事の出来ない現場作業者に対して申し訳が立たない。仕事量が多い時には、相応の仕事で残業をこなし所得が増えた。しかし、元の仕事量に戻った途端、今度は、従来なら出来た筈の残業が出来ず所得が減る。そして将来不安を思わせるのだ、、、、これは、結果として工数削減による所要工数の減少で残業が不要でも十分な生産が消化できるようになったために現れる症状だ。現場に意見を吸い上げて、その結果、現場の不満に繋がる、、、それは、こういう活動を続けるモチベーションにはならない。
今期、来期と生産量が十年前に較べると多いにも拘わらず、数年前のピークから比較すると半減する。本来は、それで成り立つ筈だけど、生産資源に対して必要工数が少なすぎるために、仕事が無いような錯覚、、、、十年前なら十分な利益と仕事量だったものが今は違う、、、一言でいって、収益性が悪化しているのだ。安いモノでも何でも大量に受注して対応するというのは、実は、企業自体が自分の首を絞めているのと変わらない。これじゃぁ、、、、全く、話にならない。ダメダメである。
そして、新しい仕組みを提供しても、その仕組みを如何に使うか？は、それを何でもかんでも無分別に適用する事の怖さも周知しないと危険。新しい仕組みは万能ではない。その仕組みに相応しい工事に適応するのが効率には重要。その辺も事務部門、現場部門の作業者が理解しないと厳しい。
やはり、企業が存続していくには、安く作る、速く作る、、、そういうモノよりも、ホントにイイ物、価値あるモノを作るのでないと、収益性は高まらない。儲からないモノで儲けるために薄利多売、、、兎に角安く作り、沢山売るというのはダメだ。薄利多売でなく、、、競争相手が人件費、材料調達コストで太刀打ち出来ない国の企業ならば、絶対性能主義を貫かないと無理だろう。
企業として、出荷製品の性能を意図的、組織ぐるみに改竄して、性能検査で顧客を欺く事を、安心して貰うためというような詭弁を使ったり、材質表記を調べても分からないからという理由で黒い作業をグレーと偽る作業を正当化したり、論理根拠に基づかない方法で生みだした数値で図面を引いたり、、、こういう体質を改めるのが、この地で企業活動を続けるための必要条件だろう。
その為に必要なのは、、、地道でも高収益が望めるマーケットの創出、絶対的なアドバンテージを持つ製品創造、これしかない。少なくとも、他社から持ち込まれたアイデアに乗っかって勝負するとか、他社図面のトレースやスケッチで勝負するとか、他社の開拓したマーケットに類似品で乗り込む、、、そういうやり方は通用しないと言う事を、経営者は気付くべきだろう。
勤務先の企業に限らず、自動車産業、家電業界の憂鬱は、どれも同じように見える。
今、必要なのは、体質の改善だろう。ホントの知恵を生み出す事が出来る体制、それを作りださない限り、将来の発展は望めない、、、そんな気がする。
大企業でも、そういう部分が弱い。しかし、そのための体制の重要性は少なくとも気付いているし、既に持ってもいる。しかし、、、中堅以下の企業では、それにさえ気付いていない。創業者一族の経営する企業は、創業者の成功体験が、そのような革新を受け入れる事ができなくしている。何故ならば、受け入れる事が自己否定になるからだ。まぁ、マスコミ等の中小企業の扱いも、匠がどうの、、、そういう事で持ち上げるから、、、革新が実施出来ない。中堅企業での人事採用を見ると、未だに、『一般常識、適性検査、作文（入社後の希望など自分をアピールする内容が多い）、個人面接（役員）』なんて採用を行っている。それで入ってくる奴は、、、、正直、使い物にならない。少なくとも、正攻法で理に適った製品を生み出す上で必要な工学的な知識が皆無、、、これは現実。必要なのは、最低限の知識、知識を駆使して論理を組む能力、その論理を実践する実行力、最終的には、そのマネージメントを起案の段階から行える人材だが、、、、工学部卒で算数も出来ない奴が多すぎ。大卒の肩書きなんぞ、経歴詐称だろうと言わざるを得ないのが現実だ。
果たして、、、この先、どうなるんだろう、、、、